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鋁合金輪轂成形效率對比[ 03-28 09:05 ]

圖3-34和3-35為不同工藝方案中坯料在旋轉(zhuǎn)輾鍛工序中載荷一時(shí)間曲線，分析可知:旋轉(zhuǎn)輾鍛工序中模具所受徑向載荷方案一稍小于方案二，但載荷震蕩幅度較大;旋轉(zhuǎn)輾鍛工序中所受軸向載荷方案二略大于方案一，但并不明顯。模擬過程中達(dá)到最終成形效果所需時(shí)間方案一約為40s，方案二只需20s，成形時(shí)間明顯減少。綜上所述采用方案二進(jìn)行實(shí)際生產(chǎn)更能提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率，更能高效利用已有資源，因此確定方案二為鍛造鋁合金車輪工藝試驗(yàn)方案。

鋁合金輪轂成形質(zhì)量對比[ 03-28 08:05 ]

鍛造鋁合金車輪不同工藝方案中坯料變形過程示意圖，如圖3-33所示。由圖3-33可知:不同工藝方案中坯料在旋轉(zhuǎn)輾鍛成形過程中金屬流動(dòng)趨勢是一致的;但在優(yōu)化工藝方案中由于旋轉(zhuǎn)輾鍛工序所用坯料為6061鋁合金鑄棒的墩粗件，可以有效的降低零件在旋轉(zhuǎn)輾鍛的高徑比，保證成形過程中零件的穩(wěn)定性。

優(yōu)化結(jié)果分析[ 03-27 10:05 ]

墩粗后鍛件形貌如圖3-27所示，其最大直徑約為Φ386mm，鍛件高度約為200mm。墩粗以后鋁合金棒料由原始高度430mm壓縮至200mm，同時(shí)最大直徑由原始Φ229mm增大至Φ377mm坯料的高徑比明顯減小，能夠有效保障后續(xù)旋轉(zhuǎn)輾鍛成形過程中坯料變形的穩(wěn)定性。對坯料墩粗工序模擬結(jié)果進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，得到其載荷一時(shí)間曲線如圖3-28所示。由圖3-28可知，墩粗工序中隨變形量的增加，所需成形力增大明顯，整個(gè)墩粗過程中最大載荷約為250t，在規(guī)定變形量內(nèi)并未超出鍛造設(shè)備額定載荷。墩粗工序結(jié)束后鍛件等效應(yīng)力分布云圖如圖3-29所

鋁合金輪轂鍛造的工藝優(yōu)化方案[ 03-27 09:05 ]

制定合理的鋁合金車輪鍛造工藝，實(shí)現(xiàn)已有裝備的充分利用，并提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率，在實(shí)際生產(chǎn)中具有重大意義。在實(shí)際生產(chǎn)中鍛造鋁合金車輪制坯工序結(jié)束后需要630t壓力機(jī)進(jìn)行沖孔工序，由于沖孔工序的時(shí)間遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于旋轉(zhuǎn)輾鍛工序時(shí)間，因此導(dǎo)致630t壓力機(jī)不能得到高效的利用?；趯?shí)際生產(chǎn)過程中時(shí)間參數(shù)的優(yōu)化，結(jié)合本研究制造工藝和實(shí)際生產(chǎn)已有，對下料一旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝進(jìn)行方案優(yōu)化，擬定其鍛造過程工步圖，如圖3-22所備設(shè)示。鋁合金車輪成形具體過程為:將坯料加熱至所需溫度，通過機(jī)械將坯料送至墩粗模具上進(jìn)行墩粗;旋轉(zhuǎn)輾鍛模具需預(yù)熱到所需溫度

鋁合金輪轂入模的圓角半徑[ 03-27 08:05 ]

由鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛成形坯料的變形過程可知，下模入模圓角半徑對成形過程中金屬的流動(dòng)影響極大，入模圓角半徑越大越有利于下模型腔的填充。但實(shí)際應(yīng)用過程中為了減輕車輪的重量，要求入模圓角半徑應(yīng)盡量小，若入模圓角半徑較大則在后期機(jī)加過程中產(chǎn)生較大的加工余量。因此在鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛精密成形時(shí)合理的入模圓角半徑極為重要。根據(jù)鋁合金車輪鍛造模具設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，對鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝進(jìn)行模擬時(shí)選取入模圓角半徑，分別為:R20,  R60,  R80。綜上所述:在數(shù)值模擬試驗(yàn)中，試驗(yàn)因子選用坯料成形溫度、摩擦因子和

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)碾鍛的摩擦因子[ 03-26 10:05 ]

在鋁合金可鍛溫度下成形時(shí)，其變形抗力比普通鋼大，流動(dòng)性差，外摩擦系數(shù)大，極易產(chǎn)生粘?，F(xiàn)象。鋁合金這一特性不僅會(huì)引起鍛件起皮，鍛件表面粗糙，有時(shí)甚至出現(xiàn)脫模受阻而中斷生產(chǎn)的現(xiàn)象。由于本文研究對象體積較大，且在成形過程中坯料與模具的接觸面積較大，故摩擦在成形過程中會(huì)對成形載荷產(chǎn)生極大影響。因此，研究成形過程中摩擦因子對鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛成形的影響意義重大。鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛過程中所用潤滑劑為油基石墨，通過鍛壓手冊查找鋁合金熱鍛時(shí)典型摩擦值可知，在熱鍛過程中使用石墨潤滑劑時(shí)其摩擦因子取值約為0.4~0.5。因此通過數(shù)值模

鋁合金輪轂坯料成形溫度[ 03-26 09:05 ]

由于鋁合金具有較好的塑性，易于進(jìn)行塑性加工，因而常用于制造各類中等載荷、形狀復(fù)雜的鍛件，但在熱加工過程中鋁合金熱敏感性很高，因此熱加工時(shí)必須嚴(yán)格控制加熱溫度。由于鋁合金可鍛溫度范圍較小，一般都在150℃以內(nèi)，甚至有部分高強(qiáng)度鋁合金的鍛造溫度范圍不到100℃，故研究坯料成形溫度在鋁合金熱變形過程中常常占據(jù)著十分重要的地位。因此鍛造過程中必須精確控制成形溫度，一般溫差控制在10℃以內(nèi)。同時(shí)對鍛造的工具或模具預(yù)熱可有效保證終鍛溫度，提高鋁合金的塑性和流動(dòng)性，改善鋁合金的成形條件。因此在鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛過程中，選取合理的

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的工作原理[ 03-26 08:05 ]

旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的工作原理是:經(jīng)預(yù)熱的旋轉(zhuǎn)輾鍛模具通過卡盤，分別與設(shè)備上、下主軸相連，然后將熱坯料放置在模具型腔中，上模與下模成呈固定夾角，坯料及下模跟隨下主軸一同旋轉(zhuǎn)，上模隨滑塊做軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，上模與坯料接觸后由于摩擦作用隨之轉(zhuǎn)動(dòng)，鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛工作過程如圖1-11所示。工作過程中上、下模具既要承受模具與坯料之間的摩擦力又要承受坯料的變形抗力，但由于旋轉(zhuǎn)輾鍛過程為坯料連續(xù)局部壓縮變形，因此與傳統(tǒng)模鍛相比模具所承受由坯料帶來的變形抗力較小，使用壽命相對較高。鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝與通常的擺動(dòng)輾壓有所不同，其設(shè)備上

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛機(jī)的組成[ 03-25 10:05 ]

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛機(jī)是由擺頭、滑塊、油缸、機(jī)身(上橫梁、下橫梁、立柱和拉緊螺栓等)和機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)等5部分組成。旋轉(zhuǎn)輾鍛機(jī)的結(jié)構(gòu)相比傳統(tǒng)鍛壓設(shè)備多兩個(gè)軸線成5。夾角的上、下主軸和相應(yīng)機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)。其中一個(gè)為帶動(dòng)滑塊做直線運(yùn)動(dòng)的液壓傳動(dòng)系統(tǒng)，另一個(gè)為使主軸繞軸線轉(zhuǎn)動(dòng)的機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)。旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的結(jié)構(gòu)簡圖如圖1-8所示。旋轉(zhuǎn)輾鍛上力機(jī)的主軸相連下模具分別與旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的上、下卡盤相連，卡盤與旋轉(zhuǎn)輾鍛壓工作時(shí)下模及卡盤跟隨下主軸高速旋轉(zhuǎn)，上模在旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的滑塊帶動(dòng)下做軸向運(yùn)動(dòng)，旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)卡盤結(jié)構(gòu)如圖1-9所示。

簡化車輪成形工藝流程，提高生產(chǎn)率[ 03-25 09:05 ]

旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝生產(chǎn)鍛造鋁合金車輪，采用鑄造鋁合金棒料成形，不需要模鍛環(huán)節(jié)，簡化了生產(chǎn)工藝流程，生產(chǎn)同尺寸鋁合金車輪所需設(shè)備噸位小，可以顯著降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)率。同時(shí)由于旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)自身重量輕，僅是完成相同工序液壓機(jī)本體重量的1/5-1/8，而且廠房相對較低、占地面積小，可以進(jìn)一步為車輪生產(chǎn)節(jié)省成本。

可以保障鋁合金車輪正面非加工區(qū)域的表面質(zhì)量和機(jī)械性能[ 03-25 08:05 ]

旋轉(zhuǎn)輾鍛成形中坯料的變形過程為:棒料與上模接觸后在上模壓力作用下逐步變形為蘑菇狀，隨著變形程度的進(jìn)一步增大坯料進(jìn)入模具型腔，并在模具型腔中完成最終車輪的成形。通過旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝成形鋁合金車輪，可將鑄棒心部金屬翻到車輪的正面，有效地保障了車輪正面的非加工區(qū)域的表面質(zhì)量，成形效果明顯優(yōu)于傳統(tǒng)鍛造方式，適用于鍛造鋁合金車輪的制坯工序。旋轉(zhuǎn)輾鍛成形過程中坯料變形示意如圖1-7所示。旋轉(zhuǎn)輾鍛成形過程中，坯料不同部位金屬發(fā)生變形的先后順序?yàn)榕c上模接觸的部分金屬首先發(fā)生變形，由此往下逐漸發(fā)生變形。由于靠近上模的工件上單位壓力較大，

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛成形工藝可實(shí)現(xiàn)鍛造鋁合金車輪的小噸位設(shè)備精密生產(chǎn)[ 03-24 10:05 ]

可實(shí)現(xiàn)鍛造鋁合金車輪的小噸位設(shè)備精密生產(chǎn)旋轉(zhuǎn)輾鍛成形工藝通過坯料的局部累積變形完成制坯工序，工作噪聲小，且大大降低了的成形設(shè)備噸位。該工藝所需的成形力約為傳統(tǒng)鍛造設(shè)備噸位的 1/10~1/20。旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)上模軸線與旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)主軸之間呈 γ=5°的夾角，整個(gè)成形過程中上模與坯料之間始終保持局部接觸。旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)上模軸線與壓力機(jī)主軸之間夾角γ值的大小直接影響成形過程中的接觸面積率、成形力、塑性變形區(qū)的深度、金屬流動(dòng)性和變形的均勻性，而且對機(jī)身上主軸的跳動(dòng)、導(dǎo)向精度、機(jī)身剛度、生產(chǎn)效率和工件的成形質(zhì)量等

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝研究[ 03-24 09:05 ]

旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝是一種針對大型客車、重型卡車以及高檔轎車鋁合金車輪零件連續(xù)局部成形的先進(jìn)鍛造工藝。該工藝在鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)過程中可以有效減少生產(chǎn)工序，降低制造生產(chǎn)成本。成形過程中上模對金屬坯料的成形壓力只作用在工件表面的局部位置，因此輾鍛壓力小，可以代替成形噸位是其20倍的常規(guī)鍛壓設(shè)備。旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝的關(guān)鍵設(shè)備是旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)，也是鋁合金車輪成形工藝的核心裝備之一。20世紀(jì)后期，德國ANTON  &  LEIFELD公司開發(fā)了用于鋁合金車輪鍛坯成形的旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)，該機(jī)型的工作原理與 AGW

鍛造鋁合金車輪研究現(xiàn)狀[ 03-24 08:05 ]

鍛造鋁合金車輪最早是由美國鋁業(yè)于1948年發(fā)明，并在以后60多年時(shí)間里其性能得到了不斷改進(jìn)和提高。美國鋁業(yè)作為目前鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)企業(yè)全球領(lǐng)導(dǎo)者，擁有最多規(guī)格的產(chǎn)品，產(chǎn)品類型涉及鍛造中、小型轎車車輪、公共大轎車車輪及重型車車輪等，在全球商用車輛鋁合金車輪市場占有率極高，壟斷了鍛造鋁合金車輪的市場。除美國鋁業(yè)以外，其它較著名的車輪制造企業(yè)還有：美國的ARE公司、超級工業(yè)國際公司，德國的羅那公司、BBC公司、SRS公司，日本的托皮公司、日立、ENKETT公司、豐田等公司。目前國外鍛造鋁合金車輪應(yīng)用范圍極廣，包括高端轎

鍛造鋁合金車輪工藝[ 03-23 10:05 ]

鋁合金車輪鍛造生產(chǎn)工藝，一般為:將高溫加熱的圓柱型鋁合金棒料，在鍛壓設(shè)備上經(jīng)過預(yù)鍛、終鍛，直接將坯料鍛造成車輪毛坯形狀。目前我國常用鍛造鋁合金車輪的工藝流程，如圖1-5所示。鍛壓設(shè)備為6000t和8000t通用鍛造壓力機(jī)，這種大型鍛壓設(shè)備價(jià)格昂貴，國產(chǎn)設(shè)備單臺價(jià)格高達(dá)1600萬元一1800萬元，而且在使用過程中能耗高，單機(jī)功率為1200kW-15OOkW，是鍛造鋁合金車輪制造成本最高的工序。我國對鍛造鋁合金車輪成形機(jī)理與技術(shù)的研究起步較晚，由于鍛造鋁合金車輪工藝復(fù)雜、設(shè)備投資大，在一定程度上限制了鋁合金車輪鍛造技術(shù)

鍛造鋁合金車輪的特點(diǎn)[ 03-23 09:05 ]

采用鍛造工藝成形鋁合金車輪，能打碎金屬內(nèi)部柱狀晶、改善材料宏觀偏析，同時(shí)把鑄態(tài)組織轉(zhuǎn)變?yōu)殄憫B(tài)組織，從而極大改善鋁合金材料的組織和性能，并在合適的條件下閉合內(nèi)部空隙，提高材料致密度。經(jīng)鍛造后形成的金屬流線具有一定的方向性，可大大提高零件的幾何尺寸質(zhì)量。與其他生產(chǎn)工藝相比，鍛造鋁合金車輪具有更為突出的優(yōu)點(diǎn)，主要表現(xiàn)為:（1）鍛造鋁合金車輪質(zhì)量輕，能顯著降低油耗。鍛造鋁合金車輪的重量相對傳統(tǒng)鑄造鋁合金車輪與鋼制車輪分別可減重23%和50%，安裝鍛造鋁合金車輪以后，能夠顯著降低汽車重量。例如一輛拖掛重型載貨汽車或半掛車共有

鋁合金車輪成形之鍛造法[ 03-23 08:05 ]

鍛造成形工藝是將鑄造的盤狀或棒狀坯料進(jìn)行塑性變形的過程，與低壓鑄造相比，鍛造工藝能極大地改善鋁合金材料的組織和性能，把鑄態(tài)組織轉(zhuǎn)變?yōu)殄憫B(tài)組織，閉合材料內(nèi)部孔隙，提高材料致密度，鍛件的縱向和橫向力學(xué)性能均得到了明顯提高。鍛造鋁合金車輪的生產(chǎn)工藝流程如圖1-4所示，其中預(yù)鍛和終鍛是鍛造鋁合金車輪的制坯工序。目前阻礙我國鍛造鋁合金車輪發(fā)展的主要原因是鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)工藝復(fù)雜、設(shè)備投資大、生產(chǎn)成本高，因此鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)技術(shù)在我國還未得到廣泛應(yīng)用，是我國鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)中急需解決的問題。目前鋁合金車輪在乘用車上已得到

鋁合金車輪成形之液態(tài)模鍛法[ 03-22 10:50 ]

液態(tài)模鍛是一種兼具鑄造和模鍛工藝特點(diǎn)的新興金屬成形工藝，利用金屬鑄造凝固成形時(shí)易流動(dòng)的特點(diǎn)與模鍛技術(shù)相結(jié)合，強(qiáng)制性消除金屬液凝固收縮過程中形成的縮孔等缺陷，以獲得無任何鑄造缺陷的工件。與鑄件相比，液態(tài)模鍛件補(bǔ)縮徹底，成型精度高，而與熱模鍛件相比，金屬液體的流動(dòng)性遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于固體金屬，成形容易，成形過程中所需成形力較小。與鍛造工藝相比，液態(tài)模鍛仍存在金屬液凝固過程中，由于工件形狀、合金成分、應(yīng)力狀態(tài)等影響因素，產(chǎn)生的不均勻應(yīng)變場，在金屬液凝固末期，晶間的延伸性不足導(dǎo)致承受即時(shí)應(yīng)力產(chǎn)生的應(yīng)變量時(shí)，容易發(fā)生沿晶斷裂等缺陷。液

鋁合金車輪成形之低壓鑄造法[ 03-22 10:44 ]

壓力鑄造是液態(tài)金屬在壓力作用下以極高的速度充滿型腔，讓液態(tài)金屬在壓力作用下凝固而獲得符合型腔形狀的鑄件。低壓鑄造生產(chǎn)的鑄件組織致密，力學(xué)性能好，機(jī)械性能好，鑄件的尺寸精確，表面光潔，由于型腔中氣體很難完全排除，氣體會(huì)在后期熱處理過程中發(fā)生膨脹，影響鑄件綜合性能。低壓鑄造，是介于高壓鑄造和重力鑄造之間的一種澆注工藝，其工藝參數(shù)可人為控制，由于金屬液在壓力作用下完成充型，可以提高金屬液的流動(dòng)性，在結(jié)晶與凝固中可以得到充分的補(bǔ)縮，從而可以獲得組織致密的鑄件，也有利于獲得輪廓清晰的鑄件，適用于生產(chǎn)壁厚不同、大小不同、高度不

鋁合金6061的概述[ 03-22 10:36 ]

鋁合金具有較高的比強(qiáng)度、適合多種成形方式，是汽車輕量化的首選材料，在汽車工業(yè)上已得到廣泛應(yīng)用。近年來，隨著鋁合金零件向著復(fù)雜化、精密化、多規(guī)格、多用途方面的發(fā)展，鋁合金零部件在汽車上的用量及其所占比重都明顯增加，已經(jīng)遍及汽車的發(fā)動(dòng)機(jī)、空間框架、底盤、車輪等多個(gè)部分。目前汽車工業(yè)用鋁合金材料主要分為鑄造鋁合金和變形鋁合金。其中鑄造鋁合金主要用于生產(chǎn)各類鑄件，如汽車發(fā)動(dòng)機(jī)、制動(dòng)系統(tǒng)等。在汽車工業(yè)發(fā)達(dá)的國家一半以上鋁鑄件用于汽車零部件，如日本鋁鍛件、鋁鑄件及其合金件占汽車全部鋁用量的90%以上。變形鋁合金由于具有高的比強(qiáng)