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等溫鍛造技術(shù)研究現(xiàn)狀[ 02-02 08:05 ]

等溫鍛造技術(shù)是制造高性能鋁合金機(jī)輪輪毅的有效手段。等溫鍛造，顧名思義就是在鍛造過(guò)程中模具與坯料溫度保持一致并始終在一定范圍內(nèi)的鍛造工藝。與傳統(tǒng)鍛造技術(shù)相比，這種工藝避免了模具對(duì)材料的激冷導(dǎo)致的材料應(yīng)變硬化，也簡(jiǎn)化成形過(guò)程。在大型鋁合金模鍛件“成形”與“成性”的雙重要求下，提出使用等溫鍛造技術(shù)進(jìn)行大規(guī)格鋁合金鍛件的制造。等溫鍛造技術(shù)是基于金屬超塑性原理發(fā)展的一種鍛造技術(shù)。其特點(diǎn)一是控制鍛造過(guò)程中溫度場(chǎng)的范圍，二是把應(yīng)變速率控制在一個(gè)很低的范圍內(nèi)，獲得超塑性條件。針對(duì)鋁合

鍛造模具設(shè)計(jì)和輪轂幾何模型的建立[ 02-01 10:05 ]

圖4-3為基于圖4-2 (d )設(shè)計(jì)的模具裝配圖。模具分為3個(gè)主要部分，即模沖、套筒和下模。即為帶套筒的閉式模鍛，這樣就避免了飛邊的產(chǎn)生，而且在實(shí)驗(yàn)過(guò)程中易于調(diào)整工藝參數(shù)，保證鍛件成形。2A14鋁合金輪毅幾何模型Pro/E軟件中建立。剖面圖如圖4-4(a)所示，鍛件最小直徑為270mm，最大直徑為306mm，鍛件高163rnm。鍛件的幾何造型如圖4-4（b）。實(shí)際計(jì)算過(guò)程中，為了減少計(jì)算時(shí)間，選取模鍛件幾何模型的六分之一作為模擬對(duì)象。模具的初步設(shè)計(jì)確定后，需要在計(jì)算機(jī)仿真平臺(tái)上對(duì)模具的可行性和可靠性進(jìn)行驗(yàn)證。圖為模

金相分析[ 02-01 09:05 ]

金相樣品的制備及觀察過(guò)程為:取樣一鑲樣一粗磨一精磨一拋光一腐蝕過(guò)程。試樣采用Graff Sargent試劑，其成分為，然后用熱風(fēng)吹干。在金相顯微組織觀察采用德國(guó)產(chǎn)PME3-313uN型倒置式大型金相顯微鏡，主要觀察合金組織的再結(jié)晶情況，晶粒及第二相的形貌、大小及分布等。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計(jì)研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)指導(dǎo),售后服務(wù)一體化,專利節(jié)能技術(shù)應(yīng)用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設(shè)備，歡迎致電咨詢:0510-88818999

大型鋁鍛件制造面臨的問(wèn)題[ 02-01 08:05 ]

航空工業(yè)的發(fā)展中，如何降低飛行器重量，如何增強(qiáng)結(jié)構(gòu)的可靠性、耐久性，是飛機(jī)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和制造的重要理念。結(jié)構(gòu)整體化，是國(guó)內(nèi)外航空工業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)之一。而大型航空鍛件的制造能力，直接關(guān)乎飛行器的減重率和結(jié)構(gòu)可靠性的航空工業(yè)核心技術(shù)。大型鋁合金航空鍛件是航空工業(yè)中重要的基礎(chǔ)件。一般來(lái)說(shuō)，盤形件直徑超過(guò)200~可以稱為大型鍛件。大型鍛件具有單件、小批的特點(diǎn)鍛件的大型化對(duì)現(xiàn)有的設(shè)備能力、制造技術(shù)提出了更高的要求，如何在有限的設(shè)備條件下實(shí)現(xiàn)大規(guī)格鍛件的“成形”，避免鋁合金大型模鍛件成形載荷超出現(xiàn)有壓機(jī)能力，

2A14鍛件成型方案設(shè)計(jì)[ 01-31 10:05 ]

圖4-2(a)和}-2(b)分別為i F.向擠壓成形與反f}J擠壓成JIB。通過(guò)仿真軟件對(duì)兩種不同的成形方案進(jìn)行分析。反向擠壓成少衫時(shí)，山于余屬流動(dòng)的方向與模具運(yùn)動(dòng)的方向相反，金屬流動(dòng)規(guī)律復(fù)雜，在成形過(guò)程中鍛件各個(gè)部位出現(xiàn)的渦流、穿流等破壞鍛件流線連續(xù)性的缺陷;正向擠壓成形時(shí)，金屬流動(dòng)方向與模具運(yùn)動(dòng)方向相同，金屬流動(dòng)規(guī)律簡(jiǎn)單，但在鍛件心部仍然存在渦流。圖4-2 ( c )為在正向擠壓成形中加入芯桿，芯桿起調(diào)整鍛造過(guò)程中金屬分流的作用。通過(guò)芯桿尺寸的合理設(shè)計(jì)，消除了鍛件心部的渦流，保證獲得流線分布合理的鍛件。圖4-2

室溫拉伸性能測(cè)試[ 01-31 09:05 ]

拉伸實(shí)驗(yàn)在美國(guó)Instron3369力學(xué)試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行。按照GB6397-86《金屬拉伸實(shí)驗(yàn)試樣》的規(guī)定加工而成，試樣過(guò)程按照GB228-87《金屬拉伸實(shí)驗(yàn)方法》的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行，拉伸速度為2 mm/min，每個(gè)測(cè)定值取三個(gè)試樣的平均值。試樣外形和尺寸如圖2-1所示。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計(jì)研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)指導(dǎo),售后服務(wù)一體化,專利節(jié)能技術(shù)應(yīng)用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設(shè)備，歡迎致電咨詢:0510-88818999

鋁輪轂的應(yīng)用和簡(jiǎn)介[ 01-31 08:05 ]

機(jī)輪輪毅是飛機(jī)滑行、起飛和降落過(guò)程中的主要承力部件，對(duì)飛行安全起重要作用。飛機(jī)在起降過(guò)程中，在幾十公里/小時(shí)的滑行速度和幾百公里/小時(shí)的飛行速度之間快速轉(zhuǎn)化，造成服役過(guò)程中承受強(qiáng)大的沖擊力，在其降過(guò)程中保持高壓狀態(tài)。其惡劣的工作條件導(dǎo)致機(jī)輪輪毅承力部位極容易產(chǎn)生疲勞裂紋。疲勞裂紋的產(chǎn)生對(duì)于飛機(jī)的安全危害巨大。為了提高機(jī)輪輪毅的性能，需要通過(guò)塑性加工以獲得沿著鍛件幾何方向合理分布的流線，即使金屬中的化合物、第二相和雜質(zhì)等沿著變形方向呈纖維狀分布。如能利用合理的工藝及模具結(jié)構(gòu)使得流線沿著輪毅鍛件合理分布，避免產(chǎn)生如穿流

真應(yīng)力-真應(yīng)變曲線[ 01-30 10:05 ]

本構(gòu)方程描述材料變形的基本信息，它用數(shù)學(xué)方法整合在熱加工變形條件下材料變形熱力參數(shù)之間的數(shù)量關(guān)系，即流動(dòng)應(yīng)力與應(yīng)變、應(yīng)變速率以及溫度之間的相互關(guān)系。材料的本構(gòu)模型的獲得，通過(guò)等溫壓縮、扭轉(zhuǎn)和拉伸等實(shí)驗(yàn)方法獲得材料的應(yīng)力一應(yīng)變曲線，并根據(jù)材料的流動(dòng)應(yīng)力變化特點(diǎn)和工藝條件的不同，計(jì)算得到本構(gòu)方程。圖3-11所示為擠壓一退火態(tài)2A14合金棒材等溫?zé)釅嚎s變形時(shí)的真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線。由圖3-11可見(jiàn)，在溫度為370-490℃，應(yīng)變速率為0.0005-0.01/s下的變形條件下，合金表現(xiàn)出明顯的穩(wěn)態(tài)流變特征，即流變應(yīng)力先隨應(yīng)變

2A14鋁合金輪轂等溫鍛造研究[ 01-30 08:05 ]

為了滿足2A14高強(qiáng)鋁合金形性一體化調(diào)控需要，本論文針對(duì)高強(qiáng)鋁合金機(jī)輪輪轂鍛件的等溫低速鍛造過(guò)程，采用熱等溫壓縮實(shí)驗(yàn)、等溫鍛造成形有限元模擬、力學(xué)拉伸、顯微組織觀察等手段研究了擠壓坯料的熱加工行為和組織演變、2A14鋁合金機(jī)輪輪轂等溫鍛造成形規(guī)律以及相應(yīng)的組織性能。主要工作與結(jié)論如下：（1）研究了2A14鋁合金擠壓變形態(tài)和擠壓退火態(tài)坯料熱變形和固溶顯微組織演變。在低應(yīng)變速率下（0.0005/s-0.005/s）進(jìn)行等溫壓縮實(shí)驗(yàn)，研究結(jié)果表明：a.擠壓變形態(tài)坯料進(jìn)行等溫壓縮實(shí)驗(yàn)，當(dāng)應(yīng)變速率較高條件時(shí)其后續(xù)固溶時(shí)效過(guò)程

不同充液量的熱管熱阻對(duì)比[ 01-29 10:05 ]

圖7 為不同充液量熱管熱阻的對(duì)比。圖7( a)的實(shí)驗(yàn)條件取冷卻水流量60 L /h，反應(yīng)釜內(nèi)溫度取75 ℃; 圖7( b) 的實(shí)驗(yàn)條件取冷卻水流量60 L /h，反應(yīng)釜內(nèi)溫度為95 ℃。從圖7 中可以看出，不同充液量的熱管熱阻的變化趨勢(shì)保持一致。但在熱管靜止時(shí)，充液量較大的熱管的熱阻較低。原因是當(dāng)熱管靜止時(shí)，由于蒸發(fā)段結(jié)構(gòu)的相對(duì)復(fù)雜性，可能使得工質(zhì)的回流并不能均勻的分布到每根分叉管中，即部分分叉管內(nèi)會(huì)出現(xiàn)干涸，降低了傳熱效果。一般認(rèn)為熱管最佳充液量為1 /5 － 1 /3，而實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明該結(jié)構(gòu)旋轉(zhuǎn)熱管的最佳充液量應(yīng)

反應(yīng)溫度對(duì)熱管傳熱系數(shù)的影響[ 01-29 09:05 ]

圖6 為冷卻水流量為60 L /h 反應(yīng)溫度對(duì)旋轉(zhuǎn)熱管總傳熱系數(shù)的影響曲線，從圖中可以看出隨著反應(yīng)溫度的升高，熱管的傳熱系數(shù)呈上升的趨勢(shì)。主要原因如下: ( 1) 在熱管制造的過(guò)程中，熱管內(nèi)腔可能會(huì)存在部分不凝性氣體。隨著反應(yīng)溫度的增加，內(nèi)腔的壓力提升，壓縮了不凝性氣體的體積，使得熱管傳熱系數(shù)提高; ( 2) 隨著反應(yīng)溫度的升高，熱管管壁溫度也相應(yīng)的提高，Gr 數(shù)提高，換熱系數(shù)得到提高，提升大約20%。從圖6 中還可以看出，不同轉(zhuǎn)速的條件下，熱管傳熱系數(shù)相差較大。在相同反應(yīng)釜內(nèi)溫度下( 例如75 ℃) 情況下，30

轉(zhuǎn)速對(duì)熱管傳輸功率的影響[ 01-29 08:05 ]

熱管傳輸功率和旋轉(zhuǎn)速度之間關(guān)系的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖5 所示。從圖中可以看到隨著轉(zhuǎn)速的提升，熱管的傳輸功率增加，反應(yīng)溫度在85 ℃時(shí)，熱管傳輸功率從600 W，提升至1 000 W。在100 r /min 以下的時(shí)候，傳熱功率的增加較為明顯，在轉(zhuǎn)速提升到150 r /min 以上，傳熱功率呈上升狀態(tài)。隨著轉(zhuǎn)速的提升旋轉(zhuǎn)熱管冷熱側(cè)Ｒe 顯著提升，而Ｒe 數(shù)的提升直接使得熱管傳輸功率提高。隨著轉(zhuǎn)速和傳輸功率的提升，熱管產(chǎn)生更多的冷凝液，對(duì)于直立旋轉(zhuǎn)熱管由于旋轉(zhuǎn)壁面對(duì)液體的展平作用，熱管冷凝段壁面液膜隨著傳熱量的增加有所加厚，增

實(shí)驗(yàn)值和理論值對(duì)比（下）[ 01-28 10:05 ]

1) 雷諾數(shù)修正在用近似模型理論計(jì)算時(shí)，忽略了夾套內(nèi)冷卻水的軸向流動(dòng)，以及電機(jī)的震動(dòng)等因素，這樣會(huì)使得計(jì)算得到的雷諾數(shù)小于實(shí)際的雷諾數(shù)，特別是在轉(zhuǎn)速較低的情況下，這樣的影響更為顯著?？紤]到這些因素對(duì)實(shí)際流形的影響，此處提出雷諾數(shù)修正，修正系數(shù)C如表2 所示。Ｒe’= CＲe式中: Ｒe'—修正以后的雷諾數(shù)。( 2) 增加凝結(jié)液膜傳遞熱阻的修正在轉(zhuǎn)速較高的情況下，實(shí)際雷諾數(shù)和計(jì)算出來(lái)的雷諾數(shù)較為接近，如表2 中所示，當(dāng)n ＞ 210 r /min時(shí)，C = 1。此時(shí)，造成理論值偏離實(shí)際

實(shí)驗(yàn)值和理論值對(duì)比[ 01-28 09:05 ]

圖4 為實(shí)驗(yàn)值和理論值之間的比較。實(shí)驗(yàn)條件為冷卻水流量60 L /min，冷卻水的定性溫度為30 ℃。反應(yīng)釜內(nèi)溫度85 ℃。從圖4( a) 可以看出兩者變化保持一致，隨著轉(zhuǎn)速的升高，熱阻降低。但是在轉(zhuǎn)速30 r /min 時(shí)，理論熱阻要高于實(shí)驗(yàn)測(cè)得的熱阻，這是由于: ( 1) 選擇的傳熱模型在低轉(zhuǎn)速條件下有誤差; ( 2) 由于旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的震動(dòng)等因素，實(shí)際的雷諾數(shù)會(huì)高于計(jì)算值，使得熱阻降低。在轉(zhuǎn)速210 r /min時(shí)，理論值低于實(shí)驗(yàn)值，這是因?yàn)? ( 1) 此時(shí)時(shí)熱管熱阻已經(jīng)很低，而在計(jì)算時(shí)忽略了部分熱阻，會(huì)對(duì)結(jié)果

冷卻水流量以及轉(zhuǎn)速對(duì)熱管總傳熱熱阻的 影響[ 01-28 08:05 ]

圖3 為反應(yīng)溫度85 ℃時(shí)熱管熱阻隨轉(zhuǎn)速的變化曲線。從圖中可以看出旋轉(zhuǎn)速度對(duì)于熱管傳熱的促進(jìn)作用。低速旋轉(zhuǎn)時(shí)，旋轉(zhuǎn)熱管的工作狀態(tài)接近一般的重力熱管，工質(zhì)在蒸發(fā)段受熱氣化，在冷凝段冷卻回流。熱管靜置時(shí)，反應(yīng)釜內(nèi)介質(zhì)的熱量通過(guò)自然對(duì)流的方式將至蒸發(fā)段外壁面，再透過(guò)熱管蒸發(fā)段金屬壁，傳遞給工質(zhì)。當(dāng)熱管開(kāi)始旋轉(zhuǎn)時(shí)，熱阻驟然減小，這是因?yàn)? ( 1) 熱量從反應(yīng)釜物料傳遞到熱管外壁面的傳熱方式，由自然對(duì)流變?yōu)閺?qiáng)制換熱，減小了蒸發(fā)段熱阻，提升了對(duì)熱管的能量輸入; ( 2)熱管在輸入熱量較低時(shí)，蒸發(fā)段的狀態(tài)是間歇沸騰狀態(tài)或者自然

旋轉(zhuǎn)熱管攪拌槳反應(yīng)釜傳熱性能的安裝步驟及方法[ 01-27 10:05 ]

實(shí)驗(yàn)中，旋轉(zhuǎn)熱管攪拌槳的蒸發(fā)段浸沒(méi)于反應(yīng)釜物料中。冷卻段外布置有水冷夾套，加熱棒提供的熱量用于加熱反應(yīng)釜中的物料，模擬放熱反應(yīng)過(guò)程。熱管的工質(zhì)在蒸發(fā)段吸收熱量，將熱量傳遞至冷卻段，再通過(guò)冷卻水將熱量帶走。通過(guò)測(cè)量冷卻水的進(jìn)出口溫差，可以得到傳熱功率。在不同的旋轉(zhuǎn)速度和反應(yīng)溫度以及不同冷卻水流量下對(duì)旋轉(zhuǎn)熱管進(jìn)行傳熱試驗(yàn)研究，并分析旋轉(zhuǎn)速度、冷卻水流速以及反應(yīng)溫度對(duì)熱管傳熱的影響。反應(yīng)釜中采用水作為模擬介質(zhì)，采用加熱控溫裝置來(lái)控制溫度，使得反應(yīng)釜內(nèi)溫度分別保持在55、65、75、85、95 ℃。旋轉(zhuǎn)速度分別取n = 3

旋轉(zhuǎn)熱管攪拌槳反應(yīng)釜傳熱性能的實(shí)驗(yàn)裝置[ 01-27 09:05 ]

實(shí)驗(yàn)裝置如圖1 所示，主要由反應(yīng)釜筒體、電機(jī)、減速器、旋轉(zhuǎn)熱管、加熱控溫系統(tǒng)和冷卻水系統(tǒng)構(gòu)成。水冷夾套設(shè)有冷卻水進(jìn)口和冷卻水出口。旋轉(zhuǎn)熱管由蒸發(fā)段、冷凝段和絕熱段構(gòu)成。冷凝段為光滑直管。蒸發(fā)段下部為枝狀分叉結(jié)構(gòu)，由3 根和軸呈30°的分支管均勻分布構(gòu)成。旋轉(zhuǎn)熱管的具體尺寸如表1 所示。冷凝段配套的水冷夾套內(nèi)徑為120mm，長(zhǎng)度為310mm。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計(jì)研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)指導(dǎo),售后服務(wù)一體化,專利節(jié)能技術(shù)應(yīng)用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理

旋轉(zhuǎn)熱管攪拌槳反應(yīng)釜傳熱性能的實(shí)驗(yàn)研究[ 01-27 08:05 ]

在眾多的傳熱元件中，熱管是人們所知最有效的傳熱元件之一。它充分利用了熱傳導(dǎo)原理與相變介質(zhì)的快速熱傳遞性質(zhì)，通過(guò)熱管將發(fā)熱物體的熱量迅速傳遞到熱源外，并具有均溫的作用，其導(dǎo)熱能力超過(guò)任何已知金屬。目前，隨著熱管技術(shù)的快速發(fā)展，熱管已用于工業(yè)生產(chǎn)中的各個(gè)領(lǐng)域。旋轉(zhuǎn)熱管，作為一種新型熱管，也在工業(yè)應(yīng)用中嶄露頭角。隨著研究的深入，研究對(duì)象慢慢擴(kuò)大到中、低速旋轉(zhuǎn)熱管。在這種情況下，工質(zhì)的回流是離心力和重力共同作用的結(jié)果，在轉(zhuǎn)速較低的情況下，重力作用甚至還占主導(dǎo)地位。現(xiàn)有的攪拌式反應(yīng)釜，通常采用水冷夾套或者盤管來(lái)移除反應(yīng)釜中的

反應(yīng)釜設(shè)計(jì)的結(jié)論[ 01-26 10:05 ]

本文對(duì)適用于強(qiáng)放熱反應(yīng)的攪拌釜進(jìn)行了傳熱過(guò)程研究和設(shè)計(jì)?？傮w研究思路是先進(jìn)行傳熱實(shí)驗(yàn)，得到實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)和規(guī)律；再進(jìn)行CFD數(shù)值模擬，通過(guò)比較實(shí)驗(yàn)和模擬結(jié)果驗(yàn)證模擬方法的可靠性；最后改變結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)行模擬，研究其對(duì)傳熱效果的影響。研究得到結(jié)論后，結(jié)合設(shè)計(jì)手冊(cè)與所得結(jié)論，針對(duì)某強(qiáng)放熱反應(yīng)的反應(yīng)釜進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，該釜已投入實(shí)際生產(chǎn)且運(yùn)行良好。(1)對(duì)裝有五個(gè)不同螺距盤管的攪拌釜進(jìn)行對(duì)流傳熱過(guò)程實(shí)驗(yàn)，得到6個(gè)轉(zhuǎn)速下共30組傳熱特性數(shù)據(jù)，用Wilson法處理得到盤管外側(cè)的對(duì)流傳熱系數(shù)。結(jié)果顯示，轉(zhuǎn)速越大，傳熱效果越好，且轉(zhuǎn)速對(duì)管外對(duì)

反應(yīng)釜設(shè)計(jì)圖紙[ 01-26 09:05 ]