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帶角度擾流孔的流動與傳熱性能[ 01-12 10:05 ]

利用開擾流孔后的努賽爾數(shù)與未開擾流孔前的努賽爾數(shù)的比值(Nu/Nua)來表現(xiàn)開擾流孔之后的強化傳熱效果的程度，利用開擾流孔后的阻力系數(shù)與未開擾流孔前的阻力系數(shù)比值(f/fo)來表現(xiàn)添加擾流孔之后阻力的上升程度，得到的結(jié)果分別如圖2.5 , 2.6所示。    從圖2.5可以發(fā)現(xiàn)，存在三種曲線的趨近形勢不同的現(xiàn)象，這主要是由于三種不同角度下的擾流孔在低雷諾數(shù)下的影響會隨著雷諾數(shù)的增大變化造成的。在低雷諾數(shù)時，45°時帶來的擾流大，而隨著雷諾數(shù)的增大45°帶來的影響會逐漸被

蓄熱式波紋板實驗元件[ 01-12 09:05 ]

數(shù)據(jù)采集儀以1Hz的頻率記錄空氣溫度，實驗正式開始前一分鐘即采集數(shù)據(jù)持續(xù)采集的時間約為600s，同時記錄實驗段的阻力。實驗段進出口通道各均勻布置九個熱電偶以采集空氣溫度，熱電偶使用之前利用已有精度為士o.1℃的鉑金熱電阻進行熱電偶溫度測試誤差為±0.5℃。實驗段進出口周圍各均勻布置8個靜壓測口，流道的上下面各有3個靜壓測口，流道左右各有一個靜壓測口。壓差通過補償式微壓計測得，壓力測量3次取平均值，誤差在0.3Pa范圍內(nèi)。通過風機風閥不斷改變空氣流速，在整流段后面通道中央位置用熱線風速儀測量風速，誤差在

擾流孔強化蓄熱式波紋板傳熱特性實驗研究[ 01-12 08:05 ]

根據(jù)傳熱元件流動傳熱特性實驗研究的要求，對傳熱風洞實驗段進行設(shè)計。由于在蓄熱元件上添加擾流孔后，維持蓄熱元件壁溫恒定較難實現(xiàn)，實驗采取了瞬態(tài)實驗(單吹實驗)方法，課題采用了文獻中的單吹數(shù)學模型。瞬態(tài)實驗中，在風機的作用下空氣通過電阻加熱器加熱至設(shè)定好的溫度，本文中將空氣加熱升高40℃。整體實驗裝置外用絕熱保溫材料包裹，避免熱量散失到外界去。熱空氣通過實驗中帶有擾流孔的蓄熱元件，空氣被冷卻。瞬態(tài)實驗方法中，進出口空氣溫度隨時間變化，相應(yīng)的進出口溫度隨時間的變化曲線會被記錄下來，當進出口空氣的溫度曲線1s內(nèi)斜率變化小于

蓄熱式換熱器的背景[ 01-11 10:05 ]

回熱式換熱器，又稱蓄熱式換熱器。在這種換熱器中冷、熱兩種流體依次交替的流過同一換熱表面而實現(xiàn)熱量交換的設(shè)備。在這種換熱器中，換熱表面通常采用波紋板，除了換熱以外還起到了蓄熱的作用，因此稱之為回熱式波紋板。高溫流體通過時，蓄熱式波紋板傳熱元件吸收并積蓄能量，然后流過的低溫流體通過對流換熱將熱量吸收，從而形成一個能量的轉(zhuǎn)換過程?；責崾綋Q熱器廣泛應(yīng)用于低溫余熱利用領(lǐng)域，例如電站的回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器就是一種典型的蓄熱式換熱器。蓄熱式換熱器可以將進來的空氣加熱到一定的溫度，提升了鍋爐在發(fā)電過程的換熱性能，因此大大增大了能源的利

熱鍛成形的概述[ 01-11 09:05 ]

熱鍛成形是金屬塑性加工的一個主要組成部分，鍛壓加工是利用金屬的可塑性讓逐料發(fā)生塑性變形，需要通過外部壓力（鍛壓設(shè)備的錐頭、沖頭或經(jīng)過模具對強料施加壓為）才能使猛料產(chǎn)生變形，獲得規(guī)定的尺寸和相應(yīng)組織性能鍛件的加工方法以。在熱鍛時，逐料發(fā)生顯著的塑性形變，塑性流動非常明顯。通過鍛造產(chǎn)生的逐料的為學性能一般比相同材料的鑄件的性能優(yōu)越。為了更方便更直觀的了解金屬塑性成形過程時金屬內(nèi)部的流動情況?。藜跋蟽?nèi)部不同物理量的分布情況，預(yù)測逐料和模具在變形過程時產(chǎn)生什么樣的結(jié)果，以便及時地對設(shè)計方案修改，為成形工藝和模具設(shè)計優(yōu)化提

模塊鍛件的主要創(chuàng)新成果[ 01-11 08:05 ]

（1）對模塊鍛件鍛造過程進行了全流程有限元數(shù)值模擬，分別從溫度場、應(yīng)力場、鍛造載荷和成形質(zhì)量四個方面，比較了軸向反復鐓拔法、徑向十字鍛造法和綜合鍛造法對鍛件質(zhì)量的影響。結(jié)果表明，采用徑向十字鍛造法優(yōu)于其他工藝方法，其溫度場和應(yīng)力場分布均勻，鍛造載荷合理，鍛造過程不易產(chǎn)生裂紋，且鍛造操作方法不復雜。 （2）結(jié)合現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，對有限元模型進行試驗驗證，分析試驗結(jié)果與模擬結(jié)果中材料的溫度和尺寸的變化等情況，有限元模擬值和試驗測量值的變化趨勢完全是一致的，溫度場最大相對誤差為 8.5%、尺寸變化最大誤差 5.5

拔長方法的改進[ 01-10 10:05 ]

針對拔長過程，單一工位無法完全鍛合砧邊緣交界處的孔洞，本文采用交錯砧位置的拔長鍛造方法。如圖 5-28 所示，分別用 1、2、3、4 和 5 來標記坯料在砧板正中心和砧板邊緣交界處的位置，當對坯料的某一側(cè)面進行第一趟拔長后，在第二趟拔長相同側(cè)面時，采用砧位交錯的方法，即第一趟拔長中位于砧邊緣交接處的地方，在第二趟拔長中就會位于砧板的正中心位置，即 1 位置在第一趟拔長時位于砧板正中心，在第二趟拔長中則位于砧板的交界處。通過砧板不同拔長趟次，砧板錯位的拔長方法。在第一趟和第二趟分別采用 15%的 壓下率時，對拔長過程

拔長過程孔洞壓實分析[ 01-10 09:05 ]

在拔長的壓下過程中，坯料內(nèi)部的孔洞隨壓下率變化的閉合情況如圖 5-26 所示。由圖可見，在拔長壓下過程中，孔洞 1 最先開始產(chǎn)生變化，隨著壓下率的增大而開始產(chǎn)生閉合越來越明顯，當壓下率達到 15%時，此時孔洞 1 已經(jīng)閉合了；孔洞 2 在拔長壓下過程中形狀稍微有了變化，但變化很小，當壓下率達到 15%時，其還沒有閉合；對于孔洞 3，在壓下過程中，其形狀基本沒有產(chǎn)生變化，還是圓形狀態(tài)。上述的原因主要是孔洞 1 的位置處于砧板的正中心，在壓下過程中，其受到砧板的擠壓程度最大，金屬流動速度最快，孔洞閉合效果最好；而孔洞

送進量對拔長過程折疊產(chǎn)生的影響[ 01-10 08:05 ]

在拔長鍛造過程中，送進量是一個重要的工藝參數(shù)。在不同的送進量下，對鍛件內(nèi)部和外面質(zhì)量都會產(chǎn)生不同效果，而本文針對拔長過程鍛件表面的折疊情況，分析不同送進量對鍛件表面折疊產(chǎn)生的影響。 本文研究對象鍛件尺寸同樣選取 1000mm×600mm×600mm，根據(jù)實際情況，取送進量在 120mm~240mm 范圍內(nèi)每隔 20mm 取一送進量值進行分析，分別建立相應(yīng)拔長有限元模型，對拔長過程進行數(shù)值模擬，分析其對鍛件表面折疊產(chǎn)生的影響。在模型中取1/2 鍛件對稱模型進行模擬，壓下率取 30%左

壓下量對拔長過程折疊產(chǎn)生的影響[ 01-09 10:05 ]

對于 5CrNiMo 模塊鍛件來說，由于鍛件內(nèi)部存在一些缺陷，在鍛造需采用大鍛造比，時常需要采用大的壓下量來減少或消除鍛件內(nèi)部缺陷。通常情況下，大壓下率取20%-40%之間。本文針對模塊鍛件，取鍛件拔長時的初始尺寸 1000mm×600mm×600mm，根據(jù)鍛件尺寸的 20%-40%，因此壓下量取 120mm-240mm 之間，且每隔 20mm取一壓下量值，分別建立相應(yīng)拔長有限元模型，對拔長過程進行數(shù)值模擬，分析其對鍛件表面折疊產(chǎn)生的影響。在模型中取 1/2 鍛件對稱模型進行模擬，送進量取

拔長過程中折疊產(chǎn)生的影響因素分析[ 01-09 09:05 ]

在拔長過程中，單次鍛打的工藝參數(shù)主要包括砧圓角半徑、送進量和壓下量三個工藝參數(shù)。對于熱作模具鋼模具鍛件，這三個工藝參數(shù)對其拔長過程折疊的產(chǎn)生具體會產(chǎn)生怎樣的影響規(guī)律，目前還有尚待進一步分析。 為了能夠準確的表示折疊產(chǎn)生和折疊的嚴重性，本文提出用最大折疊角 α 和折疊深度 Vd分別來表示折疊的產(chǎn)生和折疊的嚴重程度。其中折疊 α 是表示在拔長過程中兩個折疊面之間的最大的夾角（如圖 5-9（a）所示），并且規(guī)定，對于平面，α=180°，因此通常情況下，折疊角 α≥180°。當折疊角α=36

拔長過程折疊的產(chǎn)生分析[ 01-09 08:05 ]

在拔長鍛造過程中時，當鍛件送進量較小，而壓下量很大時，常常會出現(xiàn)鍛件的上下兩端部分金屬局部變形，被壓入另一部分金屬內(nèi)，從而產(chǎn)生折疊的現(xiàn)象（如圖 5-8所示）。在拔長鍛造過程中，鍛件表面折疊存在著深淺程度不同，如果鍛件表面折疊較淺的情況下，其對鍛件質(zhì)量影響還比較小，較淺的表面折疊也可以通過鍛后的機加工加以切除。但是如果鍛件表面折疊較深的情況下，其將對鍛件的質(zhì)量有著嚴重的影響，較深的折疊不僅會損害鍛件表面的完整性，降低鍛件表面受載荷的總面積，同時折疊本身就是一種鍛件內(nèi)部缺陷，其在受載時，容易引起應(yīng)力集中，成為載荷疲勞源

拔長鍛造工藝的改進[ 01-08 10:05 ]

在端面進行拔長時，由于端面鼓肚形狀的存在，并隨著拔長的進行，鍛件端面鼓肚形狀會越來越大，從而容易導致了端面裂紋的產(chǎn)生。從另一個方面來分析，如果鍛件端面鼓肚形狀較大，當拔長工序的結(jié)束后的冷卻過程，鍛件端部表面溫度的會下降比較快，而鍛件內(nèi)部溫度下降比較慢，此時，鍛件端部表層收縮就會受到內(nèi)部的阻礙，在鍛件端部鼓肚表層產(chǎn)生拉應(yīng)力，從而也會導致鍛件端面裂紋的產(chǎn)生。因此無論從鍛造過程或鍛造后過程來分析，鍛件拔長時端面比較大的鼓肚形狀都會容易導致端面裂紋的產(chǎn)生，這在實際生產(chǎn)過程中是必須所要避免的。因此通過前面裂紋的分析，必須對鍛

送進量對端面鼓肚形狀的影響[ 01-08 09:05 ]

在拔長過程，鍛件鼓肚的大小對其產(chǎn)生裂紋有著重大的影響，鼓肚越大，其越容易產(chǎn)生裂紋。而在拔長過程的影響因素中，送進量的大小決定了鍛件與砧板接觸面積的大小，對金屬材料流動有著重大的影響，從而影響到了鍛件端面鼓肚形狀的大小。為了研究送進量對鍛件端面鼓肚的影響，用 W 表示送進量，L 表示砧寬，本文在 W=（0.4-0.8）L 之間分別取 0.4L、0.6L 和 0.8L 三個不同的送進量進行拔長。根據(jù)模擬的結(jié)果，在不同送進量的拔長下，鍛件鼓肚形狀大小隨著壓下率的變化曲線如圖 5-3 所示。由圖可見，在不同的送進量下，隨著

拔長過程鍛件端面裂紋的預(yù)測[ 01-08 08:05 ]

拔長時在鍛件端面的裂紋產(chǎn)生，也同樣遵循了空穴擴張導致裂紋產(chǎn)生的規(guī)律，因此可以利用臨界空穴擴張比的判據(jù)，對拔長時鍛件端面裂紋的產(chǎn)生進行預(yù)測。取鍛件長度為 920mm 時，在端面位置進行拔長時，取鍛件端面中心處一點 P1，跟蹤其在拔長過程的各項性能參數(shù)變化，然后提取等效應(yīng)變、等效應(yīng)力和平均應(yīng)力等數(shù)據(jù)，代入到空穴擴張比的計算公式（4-11），可以得出 P1點的空穴擴張比隨壓下率的變化曲線（如圖 5-2所示）。由圖可見，在拔長時，鍛件端面中心點的空穴擴張比值隨著壓下率的增大而急速增大，當壓下率達到 15%時，其空穴擴張比值

拔長過程中端部縱向裂紋分析[ 01-07 10:05 ]

在鐓粗工序完成后，鍛件側(cè)面已經(jīng)產(chǎn)生一定的腰鼓肚形狀。而在進行接下來的拔長工序時，由于采用了前面已經(jīng)選擇的徑向十字鍛造法，拔長方向需要沿著垂直于鐓粗時的軸線方向。在拔長剛開始時，鍛件拔長的兩端實際上已經(jīng)存在了一定的腰鼓形如圖 5-1（a）所示，并隨著拔長的進行，鍛件兩端鼓肚形狀會越來越大。從前面鐓粗縱向裂紋的分析可知，鍛件側(cè)面的腰鼓形狀會導致鍛件表面縱向裂紋的產(chǎn)生，其腰鼓形狀越大，裂紋越容易產(chǎn)生。因此在拔長過程，由于鍛件兩端存在著鼓肚形狀，鍛造時會產(chǎn)生一定的切向拉應(yīng)力，從而容易導致端面裂紋的產(chǎn)生，如圖 5-1（b）所

鐓粗過程的孔洞閉合[ 01-07 09:05 ]

通過熱作模具鋼鋼錠的檢測發(fā)現(xiàn)，在鋼錠的心部存在著微小的孔洞，其直徑約為1mm-2mm，高度長短不一?？锥慈毕荽娴脑跁共牧系倪B續(xù)性及其力學性能下降，對于內(nèi)部質(zhì)量要求較高的熱作模具鋼來說，這將會嚴重降低鍛件的使用壽命甚至使鍛件報廢。研究表明，孔洞缺陷的愈合主要有分為孔洞閉合和閉合界面焊合兩個階段，通過采用合理的鍛造變形工藝，可以使金屬材料內(nèi)部空洞閉合；然后再通過高溫下原子擴散與再結(jié)晶可使已閉合的空洞進一步焊合，從而有效是恢復材料的連續(xù)性及力學性能?？锥吹拈]合是孔洞焊合的先決條件，因此，研究孔洞的閉合規(guī)律以及孔洞閉合的

鐓粗過程的疏松壓實[ 01-07 08:05 ]

疏松是大型鋼錠主要的缺陷之一，多以微小孔隙分布于鋼錠軸心上的上部和中部。鋼錠疏松的產(chǎn)生會降低鍛件的強度、剛度、塑性等性能指標，嚴重影響到鍛件成形后的使用性能和質(zhì)量。 5CrNiMo 熱作模具鋼鋼錠采用的是圓柱形電渣重熔錠，尺寸規(guī)格為Φ580mm×1350mm，重量為 2.8t。由于鋼液凝固的特點，鋼錠不可避免的存在一些缺陷，2.8t 電渣重熔鋼錠內(nèi)部實際上存在著少量疏松缺陷，位于鋼錠中心部位，其尺寸長度大約有 100mm-200mm，直徑約占鋼錠直徑 5%-10%，呈暗黑海綿狀的小點和孔隙較集

鐓粗的實驗結(jié)果[ 01-06 10:05 ]

圓棒料鐓粗后表面都產(chǎn)生了不同程度的裂紋，其表面裂紋情況如圖 4-10 所示，不同高徑比的圓棒料鐓粗后產(chǎn)生的裂紋都出現(xiàn)在圓棒腰鼓型面上，基本都是由圓棒料鼓肚的中心位置開始產(chǎn)生初始裂紋的，這與前面模擬結(jié)果鐓粗裂紋產(chǎn)生預(yù)測位置的結(jié)果是一致的。不同高徑比鐓粗試驗裂紋的長度并不一致，但是裂紋方向都是與豎直方向呈一定的傾角，這是由于鐓粗過程中，棒料軸向受壓縮時，內(nèi)部會產(chǎn)生一個 45°剪切的力，導致了棒料鼓肚中心處開始破裂后，裂紋產(chǎn)生的方向傾向于 45°角。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓指導,售后服務(wù)一體化

鐓粗的實驗方案[ 01-06 09:05 ]

鐓粗裂紋試驗選取 5Cr Ni Mo 直徑為 25mm 的棒料，按照高徑比 H/D=2.3、2.0、1.7和 1.4（如圖 4-9 所示），圓棒料試樣尺寸規(guī)格分別為 Φ25mm×57.5mm、Φ25mm×50mm、Φ25mm×42.5mm 和Φ25mm×35mm。棒料初始鐓粗溫度為 1100℃。鐓粗過程中，當棒料出現(xiàn)裂紋即馬上停止鐓粗，然后分別測量其棒料鼓肚形尺寸參數(shù) H、D1、D2和 Dmax（如圖 3 所示），然后計算平均端面直徑 Dmin=(D1+D2)/2 和