在端面進行拔長時，由于端面鼓肚形狀的存在，并隨著拔長的進行，鍛件端面鼓肚形狀會越來越大，從而容易導致了端面裂紋的產(chǎn)生。從另一個方面來分析，如果鍛件端面鼓肚形狀較大，當拔長工序的結束后的冷卻過程，鍛件端部表面溫度的會下降比較快，而鍛件內(nèi)部溫度下降比較慢，此時，鍛件端部表層收縮就會受到內(nèi)部的阻礙，在鍛件端部鼓肚表層產(chǎn)生拉應力，從而也會導致鍛件端面裂紋的產(chǎn)生。因此無論從鍛造過程或鍛造后過程來分析，鍛件拔長時端面比較大的鼓肚形狀都會容易導致端面裂紋的產(chǎn)生，這在實際生產(chǎn)過程中是必須所要避免的。因此通過前面裂紋的分析，必須對鍛造工序加以改進，以防止端面裂紋產(chǎn)生。 

針對在鐓粗后再進行拔長時鍛件兩端會產(chǎn)生鼓肚形狀，導致了端面裂紋的產(chǎn)生現(xiàn)象。為了避免端面裂紋的產(chǎn)生，可以采取減小鼓肚形狀的辦法，在鐓粗后剛開始拔長時，先將鍛件已存在的腰鼓肚進行消除（即先用鍛錘將鍛件鍛打成方塊形狀），然后沿著徑向方向進行拔長（如圖 5-5 所示）。通過此工藝，可以減小拔長時鍛件兩端產(chǎn)生的鼓肚形狀，以有效防止因鼓肚過大而導致端面裂紋的產(chǎn)生。

利用有限元數(shù)值模擬對改進前和改進后的拔長過程進行模擬，然后將模擬結果進行比較分析，當鍛件長度達到 1500mm 時，鍛造工藝改進前后拔長后鍛件的形狀如圖 5-6所示。由圖可見，通過在拔長前增加了壓方的工序后，鍛件在拔長后兩端的鼓肚形狀明顯減少了很多，按照公式 Gb=△L/B 計算，工藝改進后鍛件端部最終的鼓肚形狀系數(shù)為0.125。同樣在鍛件端面中心處取一點 P1，跟蹤其空穴擴張比的變化情況如圖 5-7 所示，工藝改進后鍛件端面中心點的空穴擴張比值雖然隨著壓下率的增大而增大，但是當壓下率達到 30%時，空穴擴張比值遠達不到臨界空穴擴張比值，因此可以判斷其在拔長過程中，鍛件端面將不會出現(xiàn)因鼓肚形狀過大而產(chǎn)生裂紋的缺陷。同時也表明，改進的鍛造工藝的合理性。

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