根據(jù)鍛造系統(tǒng)的工藝要求，操作機的詳細工藝流程是:取料、送料、鍛造、退出。在空載情況、夾持鍛件運動過程和鍛造過程中，根據(jù)操作機的液壓缸壓力傳感器測出的數(shù)值，或是根據(jù)外部壓力傳感器測出的壓力值，可以計算出鍛造操作機的載荷大小和桿件的慣量參數(shù)，從而對其進行液壓缸初始值的設(shè)定、桿件強度設(shè)計、軸承的強度設(shè)計及校核、配合其鍛造工藝實現(xiàn)優(yōu)化控制以及過載保護等。

在鍛造流程中，圖6-6所示，操作機的工作過程具體的分為:鍛前調(diào)整、進給動作、鍛打間歇以及鍛造完成四個部分。根據(jù)其鍛造工藝的要求，操作機需要鍛前調(diào)整鍛件的位姿，準備就緒后鍛壓機進行工作;進給動作和鍛打間歇這兩個部分是在鍛件受鍛壓機鍛打中交替出現(xiàn)的;此工藝完成后，操作機夾持鍛件調(diào)整至下一鍛造所需要的位姿，然后開始下一道次的鍛造工作;當完成全部鍛造工序時，操作機退回，最后卸下鍛件。

若夾鉗中心線偏離鍛打中心，則調(diào)整操作機的俯仰機構(gòu)和側(cè)擺、側(cè)移機構(gòu)，實現(xiàn)夾鉗的調(diào)平和對中，從而保證鍛造產(chǎn)品質(zhì)量。鍛壓過程中，為了避免鍛件發(fā)生彎曲變形，操作機的緩沖機構(gòu)需要有順應(yīng)動作，其目的是提高鍛件的產(chǎn)品質(zhì)量。在鍛造過程中鍛錘和鍛件接觸，鍛件在很短的時間中發(fā)生了彈塑性變形，為了避免鍛件在鍛壓過程中發(fā)生嚴重彎曲，操作機的末端夾鉗需沿豎直方向下移一小距離△h。如圖6-7所示，氏為此鍛壓前的高度，h為鍛件被鍛打的深度，h為鍛后的高度，其中有h=ho - h,，則操作機的末端夾鉗向下移動的位移是△h=h/2。即在鍛壓機的上砧接觸鍛件時，操作機的夾鉗豎直下移的速度是以鍛壓機速度的1/2跟隨上砧運動，至鍛造完成后將夾鉗復位。鍛件被鍛打后沿x,  y和z方向出現(xiàn)變形，則夾持鍛件的夾鉗會受到x軸和z軸兩個方向變形而產(chǎn)生的載荷作用。

隨著鍛造業(yè)的發(fā)展，逐漸要求操作機與鍛壓機一起聯(lián)動。在聯(lián)動控制的過程中除了鍛壓機和操作機的各種動作過程和位置按已設(shè)定的參數(shù)由計算機來控制以外，鍛壓機和鍛造操作機還需要相互通訊聯(lián)系，以保證動作的配合和協(xié)調(diào)。

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