鍋爐運(yùn)行周期延長(zhǎng)余熱鍋爐積灰一直是制約蠟燒生產(chǎn)的瓶頸，采用單一清灰法每年需停爐4-5次進(jìn)行清灰，嚴(yán)重影響生產(chǎn)的穩(wěn)定性。采用聯(lián)合法清灰技術(shù)，鍋爐運(yùn)行周期從100d延長(zhǎng)到330d左右，因鍋爐清灰造成的蠟燒爐停爐減少，保證了蠟燒爐連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)。

2.2.2余熱鍋爐傳熱效率提高，蒸汽產(chǎn)量增加。余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽量決定了蠟燒爐的蠟燒強(qiáng)度，而灰沉積對(duì)鍋爐的傳熱效率有很大影響。采用單一清洗技術(shù)，鍋爐沒(méi)有徹底清理，換熱效率低，蒸汽產(chǎn)量下降，出口氣體溫度升高，影響了鍋的數(shù)量。采用組合清洗方式，徹底徹底余熱鍋爐，提高熱效率，提高汽輪機(jī)發(fā)電能力，同時(shí)增加投蠟量，為企業(yè)提供高效穩(wěn)定的生產(chǎn)保證。

2.2.3降低收塵系統(tǒng)負(fù)荷，提高收塵效率采用聯(lián)合法清灰技術(shù)后，辭余熱鍋爐出口溫度降低，保證了后續(xù)設(shè)備安全穩(wěn)定運(yùn)行，收塵系統(tǒng)負(fù)荷降低，收塵效率提高。新型熔燒爐聯(lián)合法清灰與原蠟燒爐彈簧振打清灰實(shí)際運(yùn)行參數(shù)對(duì)比見(jiàn)表1。

可以看出，新蠟燒余熱鍋爐采用聯(lián)合法清灰技術(shù)，煙氣處理量、產(chǎn)汽量、投料量都有所提高，鍋爐運(yùn)行周期也從三個(gè)月延長(zhǎng)至一年，同時(shí)鍋爐出口溫度降低，利于后續(xù)收塵設(shè)備。

2.3經(jīng)濟(jì)效益

西北鉛缽冶煉廠在新型蠟燒余熱鍋爐上采用爆破清灰與彈簧振打相結(jié)合的聯(lián)合循環(huán)程序控制清灰技術(shù)，該技術(shù)有效彌補(bǔ)了單一的彈簧振打清灰或爆破清灰的不足，具有效率高、操作簡(jiǎn)單、清灰效果徹底等優(yōu)點(diǎn)。采用鳳谷節(jié)能的聲波清灰技術(shù)，年均減少停開(kāi)爐消耗柴油戚本約86萬(wàn)元，金屬損失約100t，人工清灰費(fèi)用3萬(wàn)元，共計(jì)約280多萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)了效率、質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益的統(tǒng)一。

結(jié)束語(yǔ)

生產(chǎn)實(shí)踐證明，聯(lián)合法清灰技術(shù)的應(yīng)用，保證了余熱鍋爐的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，使蠟燒爐運(yùn)行更加平穩(wěn)，從根本上解決了人工清灰不徹底，蠟砂飛揚(yáng)損失和污染環(huán)境及危害職工健康等問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)了人工清灰到自動(dòng)程序控制的轉(zhuǎn)變，減少了蠟砂飛揚(yáng)損失，提高了金屬回收率，經(jīng)濟(jì)效益顯著。該技術(shù)解決了大型銅鉛、鑄蠟燒余熱鍋爐清灰這一行業(yè)性技術(shù)難點(diǎn)，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)外空白。