高溫空氣燃燒的技術(shù)優(yōu)勢主要體現(xiàn)在以下幾方面：

(1)采用蓄熱式煙氣余熱回收裝置，交替切換空氣與煙氣，使之流經(jīng)蓄熱體，能夠在最大程度上回收高溫?zé)煔獾娘@熱，節(jié)能效果很大，可節(jié)能30％以上，同時也降低了C02的排放量，減少了對溫室效應(yīng)的影響。

(2)可將燃燒空氣預(yù)熱至800℃。l 100。C的溫度水平。一般而言，預(yù)熱空氣溫度每提高100％，可使理論燃燒溫度提高50。C左右，節(jié)能3％～5％[19|。此外該技術(shù)形成的是與傳統(tǒng)火焰迥然不同的新火焰類型，真正實現(xiàn)了高溫低氧燃燒，與傳統(tǒng)的燃燒機理完全不同。由于火焰的燃燒區(qū)域擴大從而消除了局部高溫，形成均勻的爐內(nèi)溫度場分布，不但提高了產(chǎn)品的加熱質(zhì)量，同時延長了爐子耐火材料的使用壽命。

(3)由于消除了爐內(nèi)局部高溫，爐膛內(nèi)溫度均勻，可使?fàn)t子的溫度提高至耐火材料的使用極限以強化爐內(nèi)傳熱，同樣產(chǎn)量的爐膛尺寸可以縮小20％以上。爐子尺寸減小后一方面可以降低造價，另一方面又可以使?fàn)t子散熱減少，使節(jié)能工作又上了一個新臺階。改變?nèi)紵到y(tǒng)為蓄熱式燃燒系統(tǒng)后，氧化燒損大大減少，可提高金屬的成材率。

(4)用分散式余熱回收方式代替集中式余熱回收方式，當(dāng)爐子的不同區(qū)域有不同溫度控制要求時，控制調(diào)節(jié)手段更加方便有效。

(5)在傳統(tǒng)的燃燒機理中，由于存在局部高溫區(qū)即使采用了低NOx技術(shù)也無法實現(xiàn)超低No)(排放。而高溫低氧燃燒形成的均勻溫度場，有效消除了局部高溫，在預(yù)熱助燃空氣溫度很高的情況下，真正實現(xiàn)了超低NOx排放。

(6)可以燃燒低熱值燃料。許多工業(yè)爐的工作溫度都比較高，燃燒低熱值燃料將達不到所需要的爐溫。要在軋鋼加熱爐和鋼包烘烤上使用高爐煤氣，理論上應(yīng)將空氣和高爐煤氣預(yù)熱到500％以上。使用金屬換熱器實現(xiàn)空煤氣預(yù)熱到500℃以上，一方面成本很高，另一方面，在使用了一段時問后，金屬換熱器由于腐蝕和積灰總是再也達不到設(shè)計的換熱器溫度。采用高溫空氣燃燒技術(shù)后，可以方便到將空氣和高爐煤氣預(yù)熱至超過1000℃，其燃燒煙氣可以滿足目前所有工業(yè)爐的爐溫要求。在許多地方，高爐煤氣由于無法使用不得不放散掉，因此，采用HTAC技術(shù)的經(jīng)濟效益是極其可觀的。

(7)要求的煤氣壓力較低。采用高溫空氣燃燒技術(shù)的加熱爐要求煤氣接點壓力僅為4000Pa(實際運行過程中壓力僅為2000Pa甚至更低時也能保證穩(wěn)定生產(chǎn))，而常規(guī)加熱爐由于要克服換熱器阻力損失，要求換熱器入口壓力不得低于一定值。顯然，前者降低了此方面的投資。

(8)對于低負(fù)荷生產(chǎn)時單耗增加不明顯，采用高溫空氣燃燒技術(shù)的加熱爐由于廢氣排放溫度僅為1500C左右，廢氣熱損失小，故爐子單耗隨熱負(fù)荷的變化小，而常規(guī)加熱爐的單耗隨熱負(fù)荷變化而明顯變化，這個特點使得采用高溫空氣燃燒技術(shù)的加熱爐特別適合產(chǎn)量波動較大的生產(chǎn)單位。

(9)操作方便，勞動條件大大改善。采用高溫空氣燃燒技術(shù)的加熱爐只要在儀表室內(nèi)操作即可，大大改善了工人的勞動條件，避免了高爐煤氣中毒的危險。

(10)投資回報率高。采用高溫空氣燃燒技術(shù)，可以減小爐子尺寸，降低筑爐造價；可以省略金屬換熱器和傳統(tǒng)的高煙囪，降低投資；爐膛溫度均勻，消除局部高溫，可以延長爐子的使用壽命；空氣過剩系數(shù)可以達到理想的配比，減少了料坯的氧化燒損，提高了工件的加熱質(zhì)量；極大地降低了燃料消耗?？?/span>以說，HTAC技術(shù)要比傳統(tǒng)燃燒技術(shù)經(jīng)濟的多。經(jīng)測算，一般工業(yè)爐采用此項技術(shù)后，均能在半年到一年內(nèi)收回投資。表1為蓄熱式高溫空氣燃燒技術(shù)和傳統(tǒng)燃燒技術(shù)各種性能的比較表。

鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)指導(dǎo),售后服務(wù)一體化,專利節(jié)能技術(shù)應(yīng)用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設(shè)備，歡迎致電咨詢:0510-88818999