硅氫加成接枝反應是該新型改性聚醚硅氧烷的關鍵合成步驟，對參與反應的不飽和聚醚及端氫基的含氫硅油的質(zhì)量要求十分嚴格，特別是聚醚的不飽和度和離子殘留量以及硅油的含氫量和水分指數(shù)。

2．1 不飽和聚醚的選擇

采用烯丙醇加入適量比例的EOPO進行聚合反應，需加入一定的堿催化劑，故反應完成后，嵌段聚醚產(chǎn)品中會有一定的鈉離子殘留，需迸一步除鈉以保障后續(xù)反應的進行。另外，要保證最終產(chǎn)物良好的入水和消泡性能必須調(diào)整合適的EO／PO比例和控制聚醚的分子量。

如表1所示，不同環(huán)氧乙烷環(huán)氧丙烷比例合成的烯丙醇聚醚對最終產(chǎn)品的人水及消泡性能影響很大，聚醚分子量宜控制在1000以內(nèi)，否則接枝后分子鏈段太長，入水自乳化能力減弱，產(chǎn)品黏度也變大。為了滿足最終產(chǎn)品的強表面活性和入水性能，合成的系列特種烯丙醇聚醚應該能夠滿足以下要求：HLB值在14～18之間；弘>o．7，可供接枝；鈉離子殘留量須小于0．1％。

2．2含氫硅油分子質(zhì)量對接枝反應的影響

接枝反應過程中真空蒸餾進行除水，控制含水量在0．05％以下。除水合格后，停真空通氮，反應結束后，停止通氮，再抽真空減壓蒸餾，除去低沸物，即低聚合度的反應副產(chǎn)物，得到聚醚改性有機硅油。在硅氫加成反應中，水分的存在對反應結果影響很大，特別是在鉑催化劑作用下，微量的水分也會使Si—H基團發(fā)生水解，進一步縮合交聯(lián)，甚至生成不溶性的凝膠。

接枝反應在油相溶劑中進行，反應更快更充分，交聯(lián)產(chǎn)物可控。

由表2可知，隨著硅油分子鏈段增加，接枝反應的轉(zhuǎn)化率變大，產(chǎn)物交聯(lián)程度也增大。含氫越低，會使接枝反應時受聚醚位阻效應的影響較小，越有利于接枝反應的進行，轉(zhuǎn)化率增大，同時低分子鏈段的聚硅氧烷基團表面活性更強，分子量2000以下含氫硅油合成的改性硅氧烷1％水溶液表面張力可達到在25 dyn／cm以下。

2．3反應溫度的控制

反應溫度對于控制接枝反應的進程至關重要，鉑催化劑的反應催化活性在80℃以上[7l，但過高的溫度會利于交聯(lián)物的形成，雖然氮氣的保護能大大避免交聯(lián)物形成導致體系黏度增大，但溫度的控制也很關鍵。

如圖1所示，105℃以上的高溫下反應聚醚的轉(zhuǎn)化率并沒有顯著增高，而體系黏度卻明顯增大。

溫度太高，烯丙基會發(fā)生異構化反應，生成不能進行硅氫加成的丙烯基聚醚，使反應率降低。故酯化溫度宜控制在85℃左右。

2．4聚醚改性硅油的結構袁征

通過聚醚接枝后的硅氧烷紅外圖譜可以看到，σ85000pxl～σ88625px-1出現(xiàn)羥基一0H的特征伸縮振動吸收峰，而不飽和C—C鍵的σ41050px_1和Si—H鍵在σ54250px-1處伸縮振動吸收峰和σ22750px叫處彎曲振動吸收峰已經(jīng)基本消失，σ25500px_1和σ27500px_1特有的伸縮振動雙強峰則是長鏈的Si一0基團的特征峰，σ36250px～、σ33750px-1和σ23750px叫為E0的特征吸收峰，初步檢測表明，合成的聚醚改性硅油分子達到預期結構。

2．5酯化聚合反應

聚醚改性有機硅油中分批加入有機脂肪酸，酯化溫度控制在125～130℃；加入質(zhì)量為總反應物0．3％左右的催化劑對甲苯磺酸。在吹氮環(huán)境下進行攪拌，通過酸值檢測反應進程。在反應結束后停止吹氮，真空下抽干苯類溶劑。

2．6消泡性能

本文合成的聚醚改性有機硅消泡劑無需添加乳化劑進行復配，常溫下消泡抑泡性能良好，高溫條件下亦能迅速在水中乳化，乳液穩(wěn)定性好，不漂油，與國內(nèi)外常見的有機硅產(chǎn)品比較結果如表3。

表3中，NCl0、NCll為按本文方法制作的新型的聚醚改性硅油消泡劑樣品，C850為有機硅復配乳液，KC300為傳統(tǒng)單一型二甲基硅油，有效含量都是100％。通過對比可知，聚醚改性有機硅的復配乳液雖然破泡抑泡性能都很好，但高溫性能較差，有破乳和漂油現(xiàn)象。而改性后的新型聚醚改性硅油入水后可形成穩(wěn)定的分散乳液，具有較好高溫穩(wěn)定性，且該乳液具有良好的消泡抑泡性能，操作性能較好，同等用量下優(yōu)于對比的國內(nèi)外有機硅消泡劑。